說到汽車工廠，你第一時間會想到什么？是忙碌的工人？是轟鳴的機(jī)器？還是復(fù)雜的線路？又或是嘈雜的場景？

隨著信息技術(shù)的發(fā)展，工業(yè)4.0時代到來，汽車工廠被賦予智慧，科技融合了生產(chǎn)。上汽紅巖緊扣上汽集團(tuán)“新四化”發(fā)展戰(zhàn)略，以“標(biāo)準(zhǔn)化、網(wǎng)聯(lián)化、數(shù)據(jù)化、生態(tài)化”為建設(shè)理念，堅持打造國內(nèi)領(lǐng)先的智慧工廠。那走進(jìn)這樣的汽車工廠是什么體驗(yàn)？今天就帶大家一探究竟。

高效機(jī)器人上線，沖壓自動化率達(dá)92%

作為汽車生產(chǎn)的第一道工序，是整車生產(chǎn)起點(diǎn)，也是汽車品質(zhì)塑造的開始，沖壓車間重要性不言而喻。即將投入使用的沖壓車間，上汽紅巖將生產(chǎn)控制自動化與信息處理自動化集成一體。通過引入高效機(jī)器人、生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)進(jìn)度控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)駕駛室沖壓件全自動生產(chǎn)及數(shù)字轉(zhuǎn)型。預(yù)計沖壓車間節(jié)拍可提升44%，自動化率提升92%、單件工時降低至74%，極大地提高了產(chǎn)線管理、控制水平及生產(chǎn)效率。

全程數(shù)據(jù)監(jiān)控，焊接自動化率提升達(dá)58%
智能化、柔性化、自動化大升級，目前上汽紅巖智慧工廠的焊接車間已投入使用，通過引入高效率、高穩(wěn)定性的焊接機(jī)器人替代傳統(tǒng)人工，同時采用焊接群控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)實(shí)時焊接質(zhì)量跟蹤。設(shè)備及系統(tǒng)的升級帶來可觀效益，焊接車間整體產(chǎn)能提升44%、自動化率提升達(dá)58%、單件工時降低48%，車間的靈活性和運(yùn)行效率都得到大幅度提高。

機(jī)器人代替人工噴漆，涂裝自動化、環(huán)�；�
作為堪比“變身術(shù)“的黑科技車間，涂裝車間的改造，上汽紅巖進(jìn)行了整體的環(huán)保處理設(shè)施升級。通過引入機(jī)器人代替人工噴漆，有效避免有害物質(zhì)吸入口鼻，實(shí)現(xiàn)駕駛室涂裝自動化噴漆及綠色環(huán)保生產(chǎn)模式。同時，將車間縱梁電泳改造為結(jié)合縱梁直聯(lián)模式，對整線進(jìn)行自動化升級，實(shí)現(xiàn)縱梁生產(chǎn)0庫存生產(chǎn)模式。落地投產(chǎn)后駕駛室涂裝產(chǎn)能提升至44%、自動化率提升至13%、單件工時降低至25%，進(jìn)入行業(yè)領(lǐng)先水平。

總裝數(shù)字化生態(tài)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)整車產(chǎn)能提升33%
以數(shù)字化賦能智能制造，在最重要的總裝車間，上汽紅巖首次采用領(lǐng)先的車架激光打碼防錯技術(shù)，有效消除商用車標(biāo)準(zhǔn)孔裝配難點(diǎn)。另外，通過打通車間控制面板、生產(chǎn)線延長，新建底盤空中輸送連廊、引入AGV無人搬運(yùn)車及智能化軟件提高運(yùn)作效率，實(shí)現(xiàn)整車產(chǎn)能提升33%，單件工時下降22%，帶來真正的效益提升。

從“點(diǎn)”到“線”再到“面”，以及更大維度的總裝生態(tài)“體”路徑，上汽紅巖以數(shù)字化技術(shù)與制造業(yè)的深度融合，將前瞻科技與大數(shù)據(jù)的應(yīng)用引入制造生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)，不僅能有效提升生產(chǎn)效率、質(zhì)量管控，還能降低生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的能耗與污染，讓中國制造變身中國智造。

隨著智慧工廠的持續(xù)推進(jìn)，標(biāo)志著上汽紅巖制造體系的自我革命與智能化升級取得階段性成效，為深化企業(yè)“十四五”發(fā)展需求提供了“智力”支持和堅持后盾。